在过去一年的维修电工技术工作中,我始终以“安全第一、预防为主、规范操作”为准则，立足岗位履职尽责，在设备维护、故障处理、技术提升等方面取得了一定成效，现将主要工作总结如下。
日常维护与预防性检修工作
作为维修电工,日常设备巡检与维护是保障生产稳定运行的基础，全年共完成车间32台生产设备的季度预防性检修，涵盖电机、控制柜、传感器等核心部件，针对夏季高温环境，重点检查了冷却风扇、散热片及线路绝缘层，避免因过热导致的设备停机；冬季则重点监测加热元件及控制柜密封性，防止潮气短路，通过建立《设备维护台账》，详细记录每次检修的时间、项目、更换部件及设备运行参数，为后续故障分析提供了数据支撑。
针对老旧设备线路老化问题,牵头完成了车间照明系统改造，将传统荧光灯更换为节能LED灯具，不仅降低了能耗30%，还减少了因镇流器故障引发的维修次数，全年累计完成日常巡检240余次，处理一般性电气隐患56项，设备故障率较去年同期下降15%，有效保障了生产线的连续性。
复杂故障诊断与应急处理
面对突发电气故障,始终坚持快速响应、精准排查的原则，今年7月，车间一台数控机床主轴电机突然停机，伴随异响和异味，通过分段检测电源模块、电机绕组及变频器参数，最终判断为变频器内部电容击穿导致输出不平衡，紧急更换备用变频器并重新编程后，设备在4小时内恢复运行，避免了重大生产延误。
在处理PLC控制系统故障时,熟练运用编程软件监控输入输出信号，成功定位某条生产线因接近开关信号干扰导致的误动作问题，通过调整传感器安装位置并加装屏蔽电缆，彻底解决了故障重复发生的问题，全年共参与处理重大电气故障12起，平均修复时间缩短至2.5小时，保障了生产计划的按时完成。
技术学习与技能提升
为适应智能化设备维护需求,我利用业余时间学习了西门子S7-1200 PLC编程、触摸屏组态及工业以太网通信技术，并通过了电工高级工职业技能等级认证，在技术改造项目中，协助工程师完成了包装线电机控制系统的升级，将传统的继电器控制改为PLC控制，实现了自动计数、故障报警等功能，提高了生产效率20%。
积极参与公司组织的“安全隐患排查”活动，提出“控制柜内线路标识规范化”建议并被采纳，通过统一使用标签机和色标管理，使线路检修效率提升40%，降低了误操作风险。
安全规范与团队协作
严格遵守电气安全操作规程,全年执行停电作业48次，均严格执行“停电、验电、挂牌、装设接地线”流程，未发生任何安全事故，在团队协作中，主动与新员工分享故障处理经验，编写《常见电气故障快速排查手册》，帮助新人快速掌握基本维修技能。
存在不足与改进方向
尽管取得了一定成绩,但仍存在不足：一是对新型伺服驱动系统的维护经验不足，需加强相关技术学习；二是故障预判能力有待提升，未来将通过分析历史故障数据，建立设备故障预警模型。
相关问答FAQs
问：如何判断电机绕组是否短路？
答：判断电机绕组短路可通过以下方法：1）外观检查：观察绕组是否有变色、烧焦痕迹；2）电阻测量：用万用表测量三相绕组电阻，若阻值不平衡或远低于正常值，可能存在匝间短路；3）电流检测：空载运行时三相电流差异超过10%，或电流过大，需考虑短路故障；4）感应电压法：对绕组施加低压交流电，测量感应电压分布，异常区域即为短路位置。
问：PLC控制系统输入信号不稳定的原因有哪些？
答：PLC输入信号不稳定常见原因包括：1）传感器供电电压波动或接地不良；2）线路受到电磁干扰，如与动力线近距离并行敷设；3）传感器本身故障或灵敏度下降；4）输入模块接线端子松动或氧化；5）环境因素（如温度、湿度）影响传感器性能，解决方法包括：检查线路连接、加装屏蔽电缆、更换传感器、调整接地系统等。
